確定工件的加工部位和具體內(nèi)容　　確定被加工工件需在本機床上完成的工序內(nèi)容及其與前后工序的。

　　　　工件在本工序加工之前的情況。例如鑄件、鍛件或棒料、形狀、尺寸、加工余量等。

　　　　前道工序已加工部位的形狀、尺寸或本工序需要CNC車床前道工序加工出的基準面、基準孔等。

　　　　本工序要加工的部位和具體內(nèi)容。

　　　　為了便于編制工藝及程序，應(yīng)繪制出本工序加工前毛坯圖及本工序加工圖。

　　　　2 確定工件的裝夾方式與設(shè)計夾具

　　　　根據(jù)已確定的工件加工部位、定位基準和夾緊要求，選用或設(shè)計夾具。cnc車床多采用三爪自定心卡盤夾持工件；軸類工件還可采用尾座*支持工件。由于cnc車床主軸轉(zhuǎn)速*，為便于工件夾緊，多采用液壓高速動力卡盤，因它在生產(chǎn)廠已通過了嚴格的平衡，具有高轉(zhuǎn)速（極限轉(zhuǎn)速可達4000~6000r/min）、高夾緊力（zui大推拉力為2000~8000N）、高精度、調(diào)爪方便、通孔、使用壽命長等優(yōu)點。還可使用軟爪夾持工件，軟爪弧面由操作者隨機配制，可獲得理想的夾持精度。通過調(diào)整油缸壓力，可改變卡盤夾緊力，以滿足夾持各種薄壁和易變形工件的特殊需要。為減少細長軸加工時受力變形，提高加工精度，以及在加工帶孔軸類工件內(nèi)孔時，可采用液壓自動定心中心架，定心精度可達0.03mm。

　　　　3 確定加工方案

　　　　1） 確定加工方案的原則

　　　　加工方案又稱工藝方案，cnc機床的加工方案包括制定工序、工步及走刀路線等內(nèi)容。

　　　　在cnc機床加工過程中，由于加工對象復(fù)雜多樣，特別是輪廓曲線的形狀及位置千變?nèi)f化，加上材料不同、批量不同等多方面CNC加工中心因素的影響，在對具體零件制定加工方案時，應(yīng)該進行具體分析和區(qū)別對待，靈活處理。只有這樣，才能使所制定的加工方案合理，從而達到質(zhì)量優(yōu)、效率高和成本低的目的。

　　　　制定加工方案的一般原則為：先粗后精，先近后遠，先內(nèi)后外，程序段zui少，走刀路線zui短以及特殊情況特殊處理。

　　　　a. 先粗后精

　　　　為了提高生產(chǎn)效率并保證零件的精加工質(zhì)量，在切削加工時，應(yīng)先安排粗加工工序，在較短的時間內(nèi)，將精加工前大量的加工余量（如圖3-4中的虛線內(nèi)所示部分）去掉，同時盡量滿足精加工的余量均勻性要求。

　　　　當粗加工工序安排完后，應(yīng)接著安排換刀后進行的半精加工和精加工。其中，安排半精加工的目的是，當粗加工后所留余量的均勻性滿足不了精加工要求時，則可安排半精加工作為過渡性工序，以便使精加工余量小而均勻。

　　　　在安排可以一刀或多刀進行的精加工工序時，其零件的zui終輪廓應(yīng)由zui后一刀連續(xù)加工而成。這時，加工刀具的進退刀位置要考慮妥當，盡量不要在連續(xù)的輪廓中安排切人和切出或換刀及停頓，以免因切削力突然變化而造成彈性變形，致使光滑連接輪廓上產(chǎn)生表面劃傷、形狀突變或滯留刀痕等疵病。

　　　　b. 先近后遠

　　　　這里所說的遠與近，是按加工部位相對于對刀點的距離大小而言的。在一般情況下，特別是在粗加工時，通常安排離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。對于車削加工，先近后遠有利于保持毛坯件或半成品件的剛性，改善其切削條件。

　　　　c. 先內(nèi)后外

　　　　對既要加工內(nèi)表面（內(nèi)型、腔），又要加工外表面的零件，在制定其加工方案時，通常應(yīng)安排先加工內(nèi)型和內(nèi)腔，后加工外表面。這是因為控制內(nèi)表面的尺寸和形狀較困難，刀具剛性相應(yīng)較差，刀尖（刃）的耐用度易受切削熱影響而降低，以及在加工中清除切屑較困難等。

　　　　d. 走刀路線zui短

　　　　確定走刀路線的工作重點，主要用于確定粗加工及空行程的走刀路線，因精加工切削過程的走刀路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的。

　　　　走刀路線泛指刀具從對刀點（或機床固定原點）開始運動起，直至返回該點并結(jié)束加工程序所經(jīng)過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具引入、切出等非切削空行程。

　　　　在保證加工質(zhì)量的前提下，使加工程序具有zui短的走刀路線，不僅可以節(jié)省整個加工過程的執(zhí)行時間，還能減少一些不必要的刀具消耗及機床進給機構(gòu)滑動部件的磨損等。

　　　　優(yōu)化工藝方案除了依靠大量的實踐經(jīng)驗外，還應(yīng)善于分析，必要時可輔以一些簡單計算。

　　　　上述原則并不是一成不變的，對于某些特殊情況，則需要采取靈活可變的方案。如有的工件就必須先精加工后粗加工，才能保證其加工精度與質(zhì)量。這些都有賴于編程者實際加工經(jīng)驗的不斷積累與學(xué)習(xí)。

　　　　2） 加工路線與加工余量的關(guān)系

　　　　在cnc車床還未達到普及使用的條件下，一般應(yīng)把毛坯件上過多的余量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的余量安排在普通車床上加工。如必須用cnc車床加工時，則要注意程序的靈活安排。安排一些子程序?qū)τ嗔窟^多的部位先作一定的切削加工。

　　　　1） 對大余量毛坯進行階梯切削時的加工路線

　　　　2） 分層切削時刀具的終止位置

　　　　3） 車螺紋時的主軸轉(zhuǎn)速

　　　　cnc車床加工螺紋時，因其傳動鏈的改變，原則上其轉(zhuǎn)速只要能保證主軸每轉(zhuǎn)一周時，刀具沿主進給軸（多為Z軸）方向位移一個螺距即可，不應(yīng)受到限制。但cnc車床加工螺紋時，會受到以下幾方面的影響：

　　　　a） 螺紋加工程序段中指令的螺距（導(dǎo)程）值，相當于以進給量（mm/r）表示的進給速度F，如果將機床的主軸轉(zhuǎn)速選擇過高，其換算后的進給速度（mm/min）則必定大大超過正常值；

　　　　b） 刀具在其位移的始/終，都將受到伺服驅(qū)動系統(tǒng)升/降頻率和cnc裝置插補運算速度的約束，由于升/降頻特性滿足不了加工需要等原因，則可能因主進給運動產(chǎn)生出的“超前”和“滯后”而導(dǎo)致部分螺牙的螺距不符合要求；

　　　　c） 車削螺紋必須通過主軸的同步運行功能而實現(xiàn)，即車削螺紋需要有主軸脈沖發(fā)生器（編碼器）。當其主軸轉(zhuǎn)速選擇過高，通過編碼器發(fā)出的定位脈沖（即主軸每轉(zhuǎn)一周時所發(fā)出的一個基準脈沖信號）將可能因“過沖”（特別是當編碼器的質(zhì)量不穩(wěn)定時）而導(dǎo)致工件螺紋產(chǎn)生亂扣。

　　　　因此，車螺紋時，主軸轉(zhuǎn)速的確定應(yīng)遵循以下幾個原則：

　　　　a） 在保證生產(chǎn)效率和正常切削的情況下，宜選擇較低的主軸轉(zhuǎn)速；

　　　　b） 當螺紋加工程序段中的導(dǎo)入長度d1和切出長度d2（如圖所示）考慮比較充裕，即螺紋進給距離超過圖樣上規(guī)定螺紋的長度較大時，可選擇適當高一些的主軸轉(zhuǎn)速；

　　　　c） 當編碼器所規(guī)定的允許工作轉(zhuǎn)速超過中國臺灣加工中心機床所規(guī)定主軸的zui大轉(zhuǎn)速時，則可選擇盡量高一些的主軸轉(zhuǎn)速；

　　　　d） 通常情況下，車螺紋時的主軸轉(zhuǎn)速（n螺）應(yīng)按其機床或cnc系統(tǒng)說明書中規(guī)定的計算式進行確定，其計算式多為：

　　　　n螺≤n允/L（r/min）

　　　　式中：n允——編碼器允許的zui高工作轉(zhuǎn)速（r/min）；

　　　　L——工件螺紋的螺距（或?qū)С?，mm）。

　　　　4 確定切削用量與進給量

　　　　在編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質(zhì)量和產(chǎn)量。影響切削條件的因素有：機床、工具、刀具及工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進給率；工件精度及表面粗糙度；刀具預(yù)期壽命及zui大生產(chǎn)率；切削液的種類、冷卻方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；工件數(shù)量；機床的壽命。

　　　　上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。

　　　　切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小，則切削時間會加長，刀具無法發(fā)揮其功能；若切削速度太快，雖然可以縮短切削時間，但是刀具容易產(chǎn)生高熱，影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多，概括起來有：

　　　　1） 刀具材料。刀具材料不同，允許的zui高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m/min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m/min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m/min。

　　　　2） 工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應(yīng)降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。

　　　　3） 刀具壽命。刀具使用時間（壽命）要求長，則應(yīng)采用較低的切削速度。反之，可采用較高的切削速度。

　　　　4） 切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應(yīng)降低。

　　　　5） 刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。

　　　　6） 冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。

　　　　上述影響切削速度的諸因素中，刀具材質(zhì)的影響zui為主要。

　　　　切削深度主要受機床剛度的制約，在機床剛度允許的情況下，切削深度應(yīng)盡可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切中國臺灣車床削深度等于零件的加工余量。這樣可以減少走刀次數(shù)。

　　　　主軸轉(zhuǎn)速要根據(jù)機床和刀具允許的切削速度來確定。可以用計算法或查表法來選取。

　　　　進給量f（mm/r）或進給速度F（mm/min）要根據(jù)零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。zui大進給速度受機床剛度和進給驅(qū)動及cnc系統(tǒng)的限制。

　　　　編程員在選取切削用量時，一定要根據(jù)機床說明書的要求和刀具耐用度，選擇適合機床特點及刀具*耐用度的切削用量。當然也可以憑經(jīng)驗，采用類比法去確定切削用量。不管用什么方法選取切削用量，都要保證刀具的耐用度能完成一個零件的加工，或保證刀具耐用度不低于一個工作班次，zui小也不能低于半個班次的時間